Muchas veces las empresas cuando quieren mejorar la operatividad de la preparación de sus pedidos o cuando diseñan un nuevo almacen o modifican uno existente, enfrentan una serie de decisiones acerca de la manera de realizarlos y del nivel apropiado de automatización que debería tener el picking en su instalación, de tal manera que no solo les permita aprovechar al máximo el espacio, sino también la mano de obra y los equipos existentes. Una buena estrategia para el aprovechamiento de estos tres elementos puede implicar un ahorro de tiempo y, por ende a una reducción de los costos importante.

Esto significa que debe llevarse a cabo sin mermar la calidad en el producto, ni tampoco perder de vista las exigencias de los clientes, que en mayor número solicitan cada vez más un trato personalizado, porque así lo exige el mercado, viéndose la empresa obligada en muchos casos a enviar pedidos no completos. Estas eventualidades, el aumento de los SKUs y del número de pedidos, y la personalización, incrementan el costo del picking, por lo que las empresas deben estudiar a detalle con cual estrategia pueden solventar el problema y minimizarlo.

Lo primero que se tiene que hacer cuando se organice o reorganice, según sea el caso,  la zona de picking, es estudiar las particularidades que poseen los productos a manejar (volumen, peso, cantidad,) y evaluar su nivel de rotación, para permitir una mayor accesibilidad a los de mayor flujo. A su vez, tendran que analizar qué tipo de estanterías y espacios se requerirán para diseñar el área, así como determinar las unidades de carga requerida de los equipos en su almacen.

Otro punto importante es determinar qué sistema se empleara para hacer el picking, utilizar un sistema automatizado “producto a operario” (cuando el artículo llega al trabajador sin que éste tenga que desplazarse) o con un sistema convencional “operario a producto” (cuando el trabajador está obligado a desplazarse para recoger el artículo). Cada uno de estos métodos tiene sus ventajas y desventajas, por ejemplo el sistema automático a través de fajas transportadoras puede alcanzar tasas de recogida de 100 – 150 líneas por hora, mientras que en el manual puede llegar a tasas de selección de líneas de 50 a 100 líneas por hora. El tema de la inversión también hace la diferencia ya que el sistema convencional es mucho más barato, puede ponerse en marcha de inmediato y en periodos de carga fuerte de trabajo, el sistema es altamente escalable. La productividad es notoriamente mejor en la operación automática versus la manual, que va de la mano con mejores costos. Las empresas con costos relativamente bajos y un número moderado de SKU que deseen una solución cómoda y flexible debería considerar la opción tradicional, mientras que las empresas con gran cantidad de personal, un alto índice de pedidos y una gran cantidad de SKUs deben considerar utilizar sistema automáticos en su operación. Existen otros sistemas más sofisticados llamados carruseles que pueden ser horizontales o verticales, que permiten además del ahorro del espacio físico, mejores tasas de recojo, que pueden llegar a tasas de hasta 400 líneas por hora, pero se requiere una fuerte inversión. En la mayoría de los casos estos sistemas se combinan y reducen aún más la necesidad de intervención humana y mejora la eficiencia en la preparación de los pedidos.

Es importante también considerar como se reabastecerera las zonas de picking, la cual tiene dos posibilidades de ubicar la mercancía: con ubicaciones fijas (cada referencia tiene su lugar concreto) o con ubicaciones dinámicas (las referencias se agrupan por familia o rotación, por clase, o de forma “caótica” aprovechando las posiciones vacías). Sea como fuere, en las empresas con un alto volumen de pedidos se recomienda tener distintas zonas para cada pedido (multi-zona), aunque en realidad se tiende a utilizar la misma para todos (mono-zona).

Otro punto, a considerar es decidir la forma de realizar la atención de los pedidos, no es lo mismo preparar todos los pedidos a la vez que hacerlos individualmente. Cuando se realiza el picking “pedido a pedido”, se preparan por orden, es decir que antes de comenzar con el segundo pedido deberá haber finalizado la preparación del primero, y así sucesivamente. La otra opción es hacerlo por “ola de pedidos”, en donde todos los pedidos se lanzan uno detrás de otro, en forma simultánea y normalmente están agrupados por clientes.

Como se ve, las posibilidades son diversas con diferentes variantes, pero cualquiera de las estrategias que se adopte o combinación de ellas, exige a los responsables logísticos trabajar para conseguir mantener los costes bajos mientras intentan mejorar los rendimientos.

Finalmente, las empresas están cambiando continuamente, entonces ¿por qué el almacen debe permanecer igual año tras año? Almacenes de todo tipo, Automatizados, parcialmente automatizado o totalmente manuales, todos ellos ofrecen retos y son susceptibles de mejora. Cualquier grado de automatización del almacén nunca debería convertirse en un objetivo per se, son los objetivos de la compañía, tanto a corto como a largo plazo, los que deberían ser el foco hacia el futuro.